硬质合金轧辊堆焊槽的设计：

应根据型腔受力情况确定堆焊槽的宽度和位置。堆焊槽通常开在终锻型腔的位置上，只是为了满足焊接工艺的要求，堆焊槽的宽度才扩展到顶锻型腔上。

堆焊槽的宽度应根据模块的规格而定，型槽宽度大约为模块宽度的1/2。为保证焊缝质量，防止焊裂，其侧壁应有足够的宽度。小型模块，堆焊槽的侧壁不小于80 mm,中型模块不小于90 mm,大型模块不小于150 mm。

堆焊槽的深度应考虑模具翻新要求，要尽可能达到一-次堆焊多次翻新。因此，堆焊槽的深度是根据型槽的最大深度和翻新的最小高度设计，一般应满足最后一次翻新的堆焊金属厚度不小于30 mm。通常，小型模具槽深80~85 mm,中型模具槽深85 ~95 mm,大型模具槽深100~ 150 mm。规植设计时还应考恩保证模具型腔有足够的承载强度，防止型腔下陷，这就要求适当增加堆焊槽的尺寸。

硬质合金轧辊焊接规范的选择

为保证焊缝金属具有足够的抗热裂性能和工件边缘充分熔透，应适当选择较高的电压，但也要考虑板极截面积和板极相数的不同。堆焊时，电压选择在43.5 ~55.4 V之间，板极截面积增大及板极减少时电压相应增大。

板极电流般选择在0. 3~0.7 A/mm2。电流过小，易出现焊不透现象;电流过大会明显增加熔池深度，恶化焊缝抗裂性能。

为获得均匀的焊缝，在焊接过程中除逐渐降低电压外，电流也要随之不断调节。

硬质合金轧辊焊接裂缝及其防止

铸钢堆焊大型锻模，容易产生裂缝。裂缝产生的主要原因是焊接规范选择不当。防止裂缝产生的主要措施是改变堆焊槽尺寸及堆焊工艺参数。

硬质合金轧辊堆焊槽宽度增大，使熔池宽度加宽，形状系数增大，提高了焊缝的抗裂性。如将原来堆焊槽宽度180mm增大到250mm,解决了曲轴模堆焊裂缝的产生。

电渣堆焊工艺参数的选用主要是通过选用高电压、低电流的工艺措施，来获得优质焊缝。具体工艺见表3-45。